note de L’Éditeur: la question suivante vient avec la permission de Reddit. J’étais sur Reddit, j’ai vu cette enquête et je l’ai trouvée intéressante. Étant donné que Larry Fast écrit notre colonne demandez à L’Expert: Lean Leadership, je lui ai demandé de peser dessus—ce qu’il a fait dans la colonne suivante. Si vous avez une question à poser à Larry, veuillez utiliser ce formulaire pour la soumettre. Nous voulons vos questions.- Jill Jusko, directrice de contenu associée.
Q: « je travaille en tant que responsable de fabrication dans une usine de traitement manuel (par lots)., Notre direction a décidé d’aller lean et m’a demandé de venir avec le temps de cycle pour chaque étape pour toutes les variétés de produits. J’ai donc observé les processus et j’ai proposé près de 150 temps d’échantillonnage pour chaque étape. La plage est élevée – variant de sept minutes à 45 minutes. Maintenant, dans ce cas, comment trouver un temps de cycle idéal sur la base duquel la productivité de notre usine sera calculée? C’est le cas pour 80% des processus!! Je ne suis pas prêt à aller avec le moins (ou le meilleur) temps car ils peuvent être aberrants et peuvent ne pas refléter la réalité. Est-il un processus/outil qui peut m’aider?, »
R: Wow, vous êtes confronté à tout un défi alors que vous réfléchissez à la façon de répondre à votre gestion. Avant de nous lancer dans quoi faire, permettez-moi de commencer avec quoi ne pas faire.
N’utilisez pas de moyennes pour trouver « un temps de cycle idéal. »C’est comme mettre votre tête dans le réfrigérateur et vos pieds dans le four et penser que vous serez à l’aise. Lorsque vous disposez d’une plage de temps de cycle allant de sept à 45 minutes, vous devez avoir la capacité de savoir quelles machines sont limitées en capacité afin de pouvoir planifier avec précision le temps machine qui offre une excellente livraison à temps aux clients., Il n’y a pas de « temps de cycle idéal” qui s’applique dans tous les domaines, sauf sur les produits qui suivent les mêmes itinéraires de processus, utilisent les mêmes matériaux ou des matériaux similaires, etc. Vous êtes sage de ne pas tomber dans ce piège du” temps de cycle idéal moyen ». Vous allez être critiqué à chaque tour.
Ne pas lier les mesures de productivité à une seule durée de cycle de la machine. D’autres choses affectent souvent les temps de cycle, comme le fait d’avoir des opérateurs en formation, des problèmes de maintenance, des problèmes de planification, des problèmes de matières premières, des problèmes de qualité, etc., La meilleure mesure à utiliser est OEE (global equipment effectiveness), qui prend en compte les variables et met en évidence la cause de tout déficit ou dépassement des réalisations. Les ressources peuvent être dirigées vers la cause première des problèmes de processus qui rendent le « temps de cycle idéal” impossible à fournir jusqu’à ce que des mesures correctives soient prises.
considérons maintenant ce qu’il faut faire.
1. « Est-il un processus/outil qui peut m’aider” Oui! C’est la carte de flux de valeur (VSM)., L’objectif est de comprendre la capacité nécessaire pour fabriquer chaque type de produit en fonction de la demande du client dans un délai prédéterminé. Vous pouvez définir à la fois la charge de capacité et le flux en effectuant un VSM. (Le livre de Mike Rother et John Shook, apprendre à voir, est l’étalon-or pour apprendre ce processus.) Si vous n’avez pas le talent en interne, je vous recommande d’embaucher un consultant/formateur pour équiper votre équipe avec les compétences nécessaires. L’objectif est simplement d’équilibrer vos lignes autour de la contrainte appropriée pour optimiser le débit., En l’absence des connaissances VSM, vous aurez un empilement de travail en cours de processus en excès devant la contrainte, ce qui n’est pas bon pour le client ou l’entreprise. Rappel: vous recherchez des produits et des processus communs qui ont un flux identique ou très similaire. Équilibrez ensuite la ligne, c’est-à-dire l’équipement de support nécessaire, pour compléter le produit.
2. Soyez axé sur les données et utilisez le principe de Pareto (règle 80-20) pour identifier et se concentrer sur les meilleures opportunités d’abord pour améliorer l’entreprise., L’utilisation d’une équipe interfonctionnelle est essentielle à l’effort—par exemple, le superviseur, l’ingénieur, le planificateur-et faire appel à d’autres ressources au besoin, telles que les opérateurs de machines, le personnel de maintenance. Déplacez-vous rapidement avec un sens aigu du but.
3. Formez votre équipe, par exemple, sur la théorie des contraintes, VSM, et vos opérateurs pour comprendre et participer à faire le travail VSM. Les opérateurs qui comprennent ce processus et l’importance de maintenir les centres de travail contraints en cours d’exécution devraient avoir une voix forte à la table., Ils sont les plus proches du processus et méritent le respect de tous ceux qui sont impliqués. Soyez proactif avec l’éducation et la formation des opérateurs ou vous aurez du mal à avoir l’impact profond qui devrait en résulter. Une fois que les opérateurs compétents s’engagent, ils comprendront pourquoi être attentifs aux nouvelles contraintes présente des opportunités d’améliorations continues. Chaque amélioration contribue à créer de nouvelles capacités internes gratuites tout en reportant les dépenses en capital sur des périodes futures. Les événements Kaizen sont certainement un excellent moyen de lancer le bal. Mais l’éducation vient en premier.
4., Faire de nouveaux équipages de modèles. Dans une opération par lots traditionnelle, les opérateurs se voient attribuer une machine ou un groupe de machines à exécuter. Dans un flux de valeur, la contrainte doit s’exécuter tout le temps, sauf pour les changements nécessaires et la maintenance préventive. Cela nécessite un groupe d’opérateurs plus flexible.
4a. La première priorité est d’avoir plusieurs personnes sur chaque quart de travail capable d’exécuter les contraintes. Lorsqu’un opérateur appelle sick, la contrainte doit toujours être exécutée., Une personne d’une machine non contrainte passera immédiatement à la contrainte au changement de quart et le superviseur aidera l’équipe restante à flex pour fournir le matériel nécessaire pour soutenir le reste du quart. (Dans les grandes opérations, les opérateurs” flottants » sont sur le personnel 24/7 pour couvrir les absences en fonction des dossiers historiques d’absentéisme. Ce sont généralement eux qui forment les nouveaux opérateurs car ils peuvent faire fonctionner n’importe quelle machine dans la zone assignée.)
4b., La deuxième priorité est de former tous les opérateurs à faire fonctionner plusieurs machines utilisées dans leur région pour toujours assurer la couverture et fournir un flux régulier d’approvisionnement en travail en cours aux contraintes. La ligne directrice que nous avons utilisée dans une ancienne entreprise était la suivante: autre que la machine assignée, un opérateur devait apprendre à exécuter deux autres machines dans le flux de valeur dans un certain délai. Les augmentations salariales différentielles ont été intégrées pour reconnaître la nouvelle compétence et la flexibilité de ces exploitants.,
En résumé, il est relativement facile d’obtenir une bonne lecture sur les améliorations du temps de cycle qui auront immédiatement un impact positif sur l’entreprise. Au fil du temps, vous continuez à améliorer les temps de cycle sur la contrainte jusqu’à ce que la contrainte se déplace vers une autre machine, puis vos efforts vont au travail pour déplacer la nouvelle contrainte. Encore, et encore. C’est ce que nous entendons quand nous parlons d’amélioration continue!
avant de conclure, je voudrais commenter l’orientation de la haute direction dans cette entreprise ou dans toute autre. Le « patron a décidé d’aller de la masse maigre., »C’est souvent très effrayant à entendre, sachant que le patron ne comprend pas les mots qu’il vient de dire. « Va lean” est basé sur quelles attentes? Quel état d’esprit? Dans toute l’entreprise ou juste dans la boutique? Le patron et le Conseil d’administration ont-ils étudié le sujet et se sont-ils engagés à l’excellence tout au long de leur carrière? Est-ce dans le document stratégique comme une priorité absolue pour toujours? L’éducation et la formation nécessaires ont-elles eu lieu ou sont-elles prêtes à commencer? Si oui, super et va les chercher.
malheureusement, je crains que ce ne soit peut-être pas ce qui se passe ici., Je n’ai jamais vu une initiative de CI, de quelque nom que ce soit, commencer par une mission visant spécifiquement à développer un « temps de cycle idéal” qui serait largement applicable dans ce qui semble être un atelier d’emploi. Mon point de vue est que c’est un patron qui ne comprend pas CI, ni comment équilibrer les lignes pour supporter les contraintes. Ma crainte est que le patron soit sur la voie d’exiger du changement – un changement qui pourrait entraîner l’imposition d’attentes mal conçues (irréalistes et mal dirigées) aux opérateurs. Forcer cela va aliéner les gens qui savent qu’il y a une meilleure façon, mais dont la tête et le cœur ne seront pas dedans.,
« Il n’y a pas de bonne façon de faire une mauvaise chose. »authors les auteurs Ken Blanchard et Norman Peale
» La diplomatie est l’art de dire aux gens d’aller en enfer de telle manière qu’ils demandent des directions. »Winston Winston Churchill