Si votre moteur tourne normalement mais ne démarre pas parce qu’il n’a pas d’étincelle, ou s’il cale et ne redémarre pas parce qu’il n’a pas d’étincelle, le problème peut être dû à l’un des éléments suivants:
* un mauvais capteur de position du vilebrequin (CKP) (sur les moteurs qui n’ont pas de distributeur),ou des fils cassés, desserrés ou corrodés du capteur au PCM.,
* un mauvais module d’allumage (sur les moteurs qui ont un distributeur ou utilisent un module d’allumage séparé du PCM)
* un mauvais pick-up à l’intérieur du distributeur (sur les moteurs qui ont un distributeur), un engrenage d’entraînement de distributeur dénudé (problème courant avec les engrenages d’entraînement de distributeur en plastique), des fils,
* Une mauvaise bobine d’allumage (sur les moteurs qui ont un distributeur et une seule bobine)
* un mauvais rotor ou un bouchon de distributeur (fissures ou pistes de carbone qui permettent à l’étincelle de court-circuiter à la terre)
* interrupteur D’allumage défectueux.
COMMENT VÉRIFIER l’ÉTINCELLE
Pour confirmer votre moteur ne démarre pas car il n’a pas d’étincelle, vous pouvez effectuer l’une des opérations suivantes pour vérifier l’étincelle:
ATTENTION: Secondaire de la tension d’allumage peuvent vous choquer. Ne tenez pas ou ne touchez pas un fil de bougie d’allumage pendant le démarrage du moteur.,
Si votre système d’allumage fonctionne, vous devriez voir un solide chaud étincelle à la bougie d’allumage lorsque le moteur est démarré.
Si votre moteur a des fils de bougie d’allumage, débranchez l’un des fils de la bougie d’allumage et placez l’extrémité du fil près d’une surface métallique sur le moteur. Vous pouvez insérer un petit tournevis cruciforme dans l’extrémité du fil (la botte de prise), ou un petit boulon ou un clou pour fournir un chemin conducteur., Ensuite, lancez le moteur et cherchez une étincelle pour sauter du tournevis, du boulon ou du clou à l’extrémité du fil de la fiche au moteur. Si vous ne voyez pas d’étincelle, il y a un problème d’allumage.
Supprimer un fil de bougie et insérez une vieille bougie ou une bougie testeur dans l’extrémité du fil (le bouchon d’amorçage). Placez la bougie d’allumage sur une surface métallique du moteur ou mettez à la terre le testeur de bougie d’allumage sur le moteur. Ensuite, lancez le moteur pour vérifier la présence d’une étincelle. Aucune étincelle n’indique un problème d’allumage.,
Si un moteur est équipé d’un système d’allumage bobine sur fiche sans fils de fiche, retirez l’une des bobines de la bougie d’allumage et insérez une vieille bougie d’allumage, un testeur de bougie d’allumage ou un tournevis à l’extrémité de la bobine. Mettez à la terre la bougie d’allumage ou le testeur de bougie au moteur, puis lancez le moteur et recherchez une étincelle. Aucune étincelle n’indique un problème d’allumage.
vaporisez du liquide de démarrage en aérosol dans la manette des gaz (attention: le liquide de démarrage est extrêmement inflammable!). Puis lancez le moteur. Si le moteur démarre, vous n’avez PAS de problème d’allumage. Le no-start est lié au carburant.,
PAS de SPARK DIAGNOSTIC
Si le moteur n’a pas d’étincelle, vérifiez la tension à la borne positive de la bobine lorsque la clé de contact est sur.
en cas de tension, le problème se situe du côté de la gâchette de la bobine (capteur de captation, capteur de manivelle, module d’allumage ou circuit de câblage primaire).
S’il n’y a pas de tension à la bobine, le problème est du côté de l’alimentation (le commutateur d’allumage ou le circuit de câblage d’allumage).,
Si la bobine a une tension, le problème peut être un mauvais fil de sortie haute tension de la bobine au distributeur, des fissures dans la tour de sortie de la bobine, ou des fissures ou des traces de carbone à l’intérieur du capuchon du distributeur ou sur le rotor.
diagnostic D’allumage de L’outil D’analyse
Si vous avez un outil d’analyse, branchez-le sur le connecteur de diagnostic du véhicule et recherchez un signal de régime lorsque vous démarrez le moteur. Pas de signal?, Le problème est soit le ramassage du distributeur abad (sur les moteurs avec un distributeur), un engrenage d’entraînement du distributeur dénudé (commun avec les engrenages en plastique), un mauvais capteur de position du vilebrequin (sur les moteurs sans distributeur), un défaut de câblage (fil cassé ou court-circuité, ou un connecteur de câblage lâche ou corrodé).
Si le voyant Check Engine est allumé, utilisez un outil d’analyse pour vérifier les codes d’erreur liés à l’allumage. Tout code lié à la bobine(P0351 à P0358) nécessiterait de tester la ou les bobines. Les codes ratés vous indiqueraient que les bougies d’allumage et/ou les fils de prise doivent être vérifiés.,
contrôles des bobines d’allumage
Les bobines d’allumage des systèmes D’allumage DIS fonctionnent de la même manière que celles des systèmes d’allumage ordinaires, de sorte que les tests sont essentiellement les mêmes. Mais les symptômes de maniabilité causés par une bobine faible ou une bobine morte seront limités à un ou deux cylindres dans un système D’allumage DIS avec une mauvaise bobine plutôt que tous les cylindres sur un moteur avec un distributeur et une seule bobine.
La plupart des problèmes de démarrage sont causés par un mauvais capteur de position de la manivelle.,
de nombreux systèmes DIS utilisent la configuration « waste spark » où une bobine déclenche une paire de bougies qui sont opposées l’une à l’autre dans l’ordre de tir. D’autres, y compris les nouveaux systèmes coil-over-plug, ont une bobine séparée pour chaque bougie d’allumage.
Les bobines DIS individuelles sont testées essentiellement de la même manière que les bobines d’allumage remplies d’époxy (de type carré). Tout d’abord, isolez le pack de bobines en déconnectant tous les fils. Réglez l’ohmmètre dans la plage basse et recalibrez si nécessaire., Connectez les fils de l’ohmmètre aux bornes primaires de la bobine d’allumage et comparez la lecture de la résistance primaire aux spécifications (généralement inférieure à 2 ohms). Ensuite, connectez les fils de l’ohmmètre à travers les bornes secondaires de la bobine et comparez la lecture de la résistance secondaire aux spécifications (généralement 6 000 à 30 000 ohms). Si les lectures sont en dehors de la plage spécifiée, la bobine est défectueuse et doit être remplacée.,
Si la mesure de la résistance secondaire d’une bobine DIS est difficile en raison de l’emplacement des bobines, essayez de retirer les fils des bougies d’allumage et mesurez la résistance secondaire à travers les fils de la fiche plutôt qu’aux bornes secondaires des bobines. N’oubliez pas d’ajouter un maximum de 8 000 ohms de résistance par pied pour les fils de prise.,
DIS MODULE& contrôle du capteur
Voici une petite astuce qui vous montrera littéralement si un module D’allumage DIS et son circuit de capteur de vilebrequin fonctionnent: connectez une lampe frontale halogène aux bornes de bêche qui accouplent le module DIS aux bobines. Un projecteur est recommandé ici car il met plus de charge sur le module qu’un feu d’essai. Si le projecteur clignote lorsque le moteur tourne à la manivelle, le module DIS et le circuit du capteur de position du vilebrequin fonctionnent. Par conséquent, le problème est dans les bobines.,
Si le projecteur ne clignote pas, ou s’il n’y a pas de tension au module ou au pack de bobines lorsque le moteur est à la manivelle, le problème est très probablement dans le circuit du capteur de vilebrequin. Sur la plupart des véhicules, un mauvais capteur de position de manivelle définit généralement un code d’erreur, utilisez donc un outil d’analyse pour vérifier un code. Ou, vérifiez le capteur de manivelle lui-même.
Les capteurs de manivelle magnétiques peuvent être testés en débranchant le connecteur électrique et en vérifiant la résistance entre les bornes appropriées. Si la résistance n’est pas conforme aux spécifications, le capteur est mauvais et doit être remplacé.,
Les capteurs de position de manivelle magnétiques produisent un courant alternatif lorsque le moteur est à la manivelle, de sorte qu’un contrôle de sortie de tension est un autre test qui peut être effectué. Lorsque le capteur est connecté, lisez la tension de sortie aux bornes appropriées du module tout en démarrant le moteur. Si vous voyez au moins 20 mV sur L’échelle AC, le capteur est bon, ce qui signifie que le défaut est probablement dans le module. Si la tension de sortie est faible, retirez le capteur et inspectez son extrémité pour détecter la rouille ou les débris (les capteurs magnétiques attireront les particules de fer et d’acier). Nettoyez le capteur, réinstallez-le et testez à nouveau., Assurez – vous qu’il a l’entrefer approprié (si réglable) parce que l’espacement entre l’extrémité du capteur et la roue de reluctor ou les encoches dans le vilebrequin affectera la tension de sortie du capteur. Si l’entrefer est correct et que la sortie est encore faible, remplacez le capteur.
Les capteurs de position de vilebrequin à effet Hall ont généralement trois bornes; une pour l’alimentation en courant, une pour la masse et une pour le signal de sortie. Le capteur doit avoir une tension et une masse pour produire un signal, alors vérifiez d’abord ces bornes avec un voltmètre analogique., La sortie du capteur peut être vérifiée en débranchant le module DIS et en démarrant le moteur pour voir si le capteur Produit un signal de tension. L’Aiguille du voltmètre doit sauter chaque fois qu’une lame d’obturateur passe à travers le commutateur À Effet Hall. Si observé sur un oscilloscope, vous devriez voir une forme d’onde carrée. Aucun signal ne vous indiquerait que le capteur a échoué.,>
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