Wenn Ihr Motor normal kurbelt, aber nicht startet, weil er keinen Funken hat,oder er stoppt und startet nicht, weil er keinen Funken hat, kann das Problem auf Folgendes zurückzuführen sein:
* Ein schlechter Kurbelwellensensor (CKP) (bei Motoren, die keinen Verteiler haben) oder defekte, lose oder korrodierte Drähte vom Sensor zum PCM.,
* Ein schlechtes Zündmodul (bei Motoren, die einen Verteiler haben oder ein vom PCM getrenntes Zündmodul verwenden)
* Ein schlechter Tonabnehmer im Verteiler (bei Motoren, die einen Verteiler haben), ein abgestreiftes Verteilerantriebsgetriebe (häufiges Problem mit Kunststoffverteilerantriebsrädern), gebrochene, lose oder korrodierte Drähte vom Tonabnehmer zum Zündmodul oder PCM.,
* Eine schlechte Zündspule (bei Motoren mit Verteiler und Einzelspule)
* Ein schlechter Rotor oder Verteilerdeckel (Risse oder Kohlenstoffspuren, die den Funken kurz auf Masse bringen)
* Fehlerhafter Zündschalter.
WIE ZU ÜBERPRÜFEN FÜR FUNKEN
Zu bestätigen ihre motor ist nicht starten, weil es hat keine funken, sie können tun eine der folgenden zu überprüfen für funken:
VORSICHT: Sekundäre zündung spannung können schock sie. Halten oder berühren Sie KEIN Zündkerzenkabel, während Sie den Motor ankurbeln.,
Wenn Ihr Zündsystem funktioniert, sollten Sie einen starken heißen Funken an den Zündkerzen sehen, wenn der Motor gekröpft wird.
Wenn Ihr Motor über Zündkerzenkabel verfügt, trennen Sie eines der Steckerkabel von einer Zündkerze und platzieren Sie das Ende des Kabels in der Nähe einer Metalloberfläche am Motor. Sie können einen kleinen Kreuzschlitzschraubendreher in das Ende des Drahtes (den Steckerstiefel) oder einen kleinen Bolzen oder Nagel einführen, um einen leitfähigen Pfad bereitzustellen., Dann den Motor ankurbeln und nach einem Funken suchen, der vom Schraubendreher, Bolzen oder Nagel am Ende des Steckdrahtes zum Motor springt. Wenn Sie keinen Funken sehen, gibt es ein Zündproblem.
Entfernen Sie ein Steckkabel und stecken Sie eine alte Zündkerze oder einen Zündkerzenprüfer in das Ende des Kabels (den Steckerstiefel). Legen Sie die Zündkerze auf eine Metalloberfläche am Motor oder erden Sie den Zündkerzenprüfer am Motor. Dann den Motor ankurbeln, um nach einem Funken zu suchen. Kein Funke weist auf ein Zündproblem hin.,
Wenn ein Motor über eine Zündspule ohne Steckerdrähte verfügt, entfernen Sie eine der Spulen von der Zündkerze und stecken Sie eine alte Zündkerze, einen Zündkerzenprüfer oder einen Schraubendreher in das Ende der Spule. Erden Sie die Zündkerze oder den Steckertester am Motor, kurbeln Sie den Motor an und suchen Sie nach einem Funken. Kein Funke weist auf ein Zündproblem hin.
Sprühen Sie etwas Aerosol-Startflüssigkeit in die Drosselklappe (ACHTUNG: Startflüssigkeit ist extrem entflammbar!). Dann den Motor ankurbeln. Wenn der Motor startet, haben Sie KEIN Zündproblem. Die nicht-start wird Kraftstoff bezogen.,
KEINE-FUNKEN DIAGNOSE
Wenn der motor hat keine funken, überprüfen für spannung an der spule positive terminal, wenn der zündschlüssel ist auf.
Wenn es spannung, das problem ist auf die trigger seite der spule (pickup, kurbel sensor, zündung modul oder primäre verdrahtung schaltung).
Wenn an der Spule KEINE Spannung vorhanden ist, liegt das Problem auf der Versorgungsseite (Zündschalter oder Zündkabelkreis).,
Wenn die Spule Spannung hat, kann das Problem ein schlechtes Hochspannungsausgangskabel von der Spule zum Verteiler, Hairlinecracks im Spulenausgangsturm oder Risse oder Kohlenstoffspuren innerhalb der Verteilerkappe oder am Rotor sein.
SCAN TOOL IGNITION DIAGNOSIS
Wenn Sie ein Scan Tool haben, stecken Sie es in den Fahrzeugdiagnosestecker und suchen Sie beim Ankurbeln des Motors nach einem Drehzahlsignal. Kein signal?, Das Problem besteht entweder in der Abad-Verteileraufnahme (bei Motoren mit Verteiler), einem abisolierten Verteilerantriebsgetriebe (häufig bei Kunststoffgetrieben), einem schlechten Kurbelwellenpositionssensor (bei Motoren ohne Verteiler), einem Verdrahtungsfehler (gebrochener oder kurzgeschalteter Draht oder ein loser oder korrodierter Kabelstecker).
Wenn die Kontrollleuchte Motor eingeschaltet ist, prüfen Sie mit einem Scan-Tool nach zündbezogenen Fehlercodes. Alle spulenbezogenen Codes(P0351 bis P0358) erfordern das Testen der Spule (n). Fehlzündungscodes würden Ihnen sagen, dass die Zündkerzen und/oder Steckdrähte überprüft werden müssen.,
ZÜNDSPULENPRÜFUNGEN
Die Zündspulen in DIS-Zündsystemen funktionieren genauso wie in gewöhnlichen Zündsystemen, daher ist die Prüfung im Wesentlichen dieselbe. Die durch eine schwache Spule oder eine tote Spule verursachten Fahrbarkeitssymptome sind jedoch auf einen oder zwei Zylinder in einem DIS-Zündsystem mit einer schlechten Spule beschränkt, anstatt auf alle Zylinder eines Motors mit einem Verteiler und einer einzelnen Spule.
die Meisten DIS keine start-Probleme sind verursacht durch eine schlechte Kurbel position sensor.,
Viele DIS-Systeme verwenden das Setup“ waste spark“, bei dem eine Spule ein Zündkerzenpaar abfeuert, das sich in der Zündreihenfolge gegenüberliegt. Andere, einschließlich der neueren Coil-over-Plug-Systeme, haben eine separate Spule für jede Zündkerze.
Einzelne DIS-Spulen werden im Wesentlichen genauso geprüft wie epoxidgefüllte (quadratische) Zündspulen. Isolieren Sie zuerst das Spulenpaket, indem Sie alle Leitungen trennen. Stellen Sie das Ohmmeter in den niedrigen Bereich ein und kalibrieren Sie es bei Bedarf neu., Schließen Sie die Ohmmeterleitungen über die Primärklemmen der Zündspule an und vergleichen Sie den Primärwiderstandswert mit den Spezifikationen (normalerweise weniger als 2 Ohm). Schließen Sie dann die Ohmmeterleitungen über die Sekundärklemmen der Spule an und vergleichen Sie den sekundären Widerstandswert mit den Spezifikationen (normalerweise 6,000-30,000 Ohm). Wenn die Messwerte außerhalb des angegebenen Bereichs liegen, ist die Spule defekt und muss ersetzt werden.,
Wenn die Messung des Sekundärwiderstands einer DIS-Spule aufgrund der Lage der Spulen schwierig ist, versuchen Sie, die Drähte von den Zündkerzen zu entfernen, und messen Sie den Sekundärwiderstand nicht an den Sekundärklemmen an den Spulen, sondern über die Steckdrähte. Denken Sie daran, maximal 8.000 Ohm Widerstand pro Fuß für die Steckdrähte hinzuzufügen.,
DIS-MODUL & SENSORPRÜFUNGEN
Hier ist ein kleiner Trick, der Ihnen buchstäblich zeigt, ob ein DIS-Zündmodul und seine Kurbelwellensensorschaltung funktionieren: Schließen Sie einen Halogenscheinwerfer an die Spatenanschlüsse an, die das DIS-Modul mit den Spulen verbinden. Ein Scheinwerfer wird hier empfohlen, da er das Modul stärker belastet als eine Testlampe. Wenn der Scheinwerfer blinkt, wenn der Motor angekurbelt wird, funktionieren das DIS-Modul und der Kurbelwellen-Positionssensorkreis. Daher liegt das Problem in den Spulen.,
Wenn der Scheinwerfer nicht blinkt oder das Modul oder das Spulenpaket beim Ankurbeln des Motors keine Spannung hat, liegt das Problem höchstwahrscheinlich im Kurbelwellensensorkreis. Bei den meisten Fahrzeugen setzt ein schlechter Kurbelpositionssensor normalerweise einen Fehlercode, Verwenden Sie also ein Scan-Tool, um nach einem Code zu suchen. Oder überprüfen Sie den Kurbelsensor selbst.
Magnetkurbelsensoren können getestet werden, indem der elektrische Stecker abgezogen und der Widerstand zwischen den entsprechenden Klemmen überprüft wird. Wenn der Widerstand nicht innerhalb der Spezifikationen liegt, ist der Sensor schlecht und muss ersetzt werden.,
Magnetische Kurbelpositionssensoren erzeugen einen Wechselstrom, wenn der Motor angekurbelt wird, so dass eine Spannungsausgangsprüfung ein weiterer Test ist, der durchgeführt werden kann. Lesen Sie bei angeschlossenem Sensor die Ausgangsspannung über die entsprechenden Modulklemmen ab, während Sie den Motor ankurbeln. Wenn Sie mindestens 20 mV auf der AC-Skala sehen, ist der Sensor gut, was bedeutet, dass der Fehler wahrscheinlich im Modul liegt. Wenn die Ausgangsspannung niedrig ist, entfernen Sie den Sensor und überprüfen Sie das Ende auf Rost oder Schmutz (magnetische Sensoren ziehen Eisen-und Stahlpartikel an). Reinigen Sie den Sensor, installieren Sie ihn neu und testen Sie ihn erneut., Stellen Sie sicher, dass der richtige Luftspalt (falls einstellbar) vorhanden ist, da der Abstand zwischen dem Ende des Sensors und dem Widerstandsrad oder den Kerben in der Kurbelwelle die Sensorausgangsspannung beeinflusst. Wenn der Luftspalt korrekt ist und die Ausgabe noch niedrig ist, ersetzen Sie den Sensor.
Hall-Effekt Kurbelwellen-Positionssensoren haben typischerweise drei Anschlüsse; eine für Stromzufuhr, eine für Masse und eine für das Ausgangssignal. Der Sensor muss Spannung und Masse haben, um ein Signal zu erzeugen, also überprüfen Sie diese Anschlüsse zuerst mit einem analogen Voltmeter., Der Sensorausgang kann überprüft werden, indem das DIS-Modul abgezogen und der Motor angekurbelt wird, um festzustellen, ob der Sensor ein Spannungssignal erzeugt. Die Voltmeternadel sollte jedes Mal springen, wenn eine Verschlussklinge den Hall-Effektschalter passiert. Wenn Sie auf einem Oszilloskop beobachtet werden, sollten Sie eine quadratische Wellenform sehen. Kein Signal würde Ihnen sagen, dass der Sensor ausgefallen ist.,>
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