Editor ‘ s Note: følgende spørsmål kommer courtesy av Reddit. Jeg var på Reddit, så denne henvendelsen og funnet det interessant. Gitt at Larry Rask skriver vår Spør Eksperten: Lean Ledelse kolonnen, jeg ba ham om å si sin mening om det—som han gjorde i følgende kolonne. Hvis du har et spørsmål du ønsker Larry til adresse, vennligst bruk dette skjemaet til å sende det. Vi ønsker dine spørsmål.—Jill Jusko, knytte innhold direktør.
Q: «jeg jobber som en industri leder i en manual (batch) prosessanlegg., Ledelsen har besluttet å gå lean og ba meg om å komme opp med syklusen ganger for hvert trinn for alle varianter av produkter. Så, jeg observert prosesser og kom opp med nær 150 prøve ganger for hvert trinn. Serien er » high – varierende fra syv minutter til 45 minutter. Nå i dette tilfellet, hvordan å komme opp med en ideell syklus tid, basert på våre anlegg er produktivitet vil bli beregnet? Dette er tilfelle for 80% av prosesser!! Jeg er ikke villig til å gå med minst (eller beste) tid som de kan være uteliggere og kan ikke gjenspeiler virkeligheten. Er det noen prosess/verktøy som kan hjelpe meg?,»
A: Wow, du er står overfor en utfordring som du tenke på hvordan du skal svare til ledelsen. Før vi kommer inn på hva de skal gjøre, la meg starte med hva ikke å gjøre.
ikke bruk gjennomsnitt for å komme opp med «et ideelt syklus tid.»Det er som å putte hodet i kjøleskapet, og føttene i ovnen og å tro at du vil være komfortabel. Når du har en rekke syklus ganger fra syv til 45 minutter, må du ha evnen til å vite hva maskinene er kapasiteten begrenset, så du kan nøyaktig tidsplan maskinen tid som leverer bra på levering til kunder., Det er ingen «ideell syklus tid» som gjelder på tvers av styret, bortsett fra på produkter som følger den samme prosessen arbeidsplaner, kan du bruke den samme eller en lignende materialer, et cetera. Du er klokt å ikke falle inn i denne «gjennomsnittlig ideell syklus tid» fellen. Du vil bli kritisert på hver tur.
ikke tie produktivitet målinger for bare en maskin syklus tid. Andre ting som ofte påvirke syklusen ganger, som å ha operatører i opplæring, vedlikehold problemer, planlegging saker, råvarer problemer, kvalitet problemer, og mer., Bedre metrisk å bruke, er OEE (overall equipment effectiveness), som tar variablene i betraktning og høydepunkter årsaken til eventuelle mangler eller over prestasjonene. Ressurser kan være rettet mot årsaken til prosessen problemer som gjør den «ideelle syklus tid» umulig å levere til korrigerende tiltak iverksettes.
la oss Nå vurdere hva vi skal gjøre.
1. «Er det noen prosess/verktøy som kan hjelpe meg» Ja! Det er verdien stream kart (VSM)., Målet er å forstå den kapasitet som er nødvendig for å gjøre hver produkttype basert på kundens behov i en forhåndsbestemt tidsperiode. Du kan definere både kapasitet byrde og flyten ved å gjøre en VSM. (Mike Rother og John Ristet bok, Lære å Se, er gullstandarden for læring av denne prosessen.) Hvis du ikke har talent i huset, vil jeg anbefale at du leie en konsulent/trener for å utstyre ditt team med de ferdigheter som er nødvendige. Målet er ganske enkelt å balansere linjer rundt den aktuelle begrensningen for å optimalisere gjennomstrømning., Tilstede VSM kunnskap, du har jobb-i-prosess stable opp i overkant i front av tvang, noe som ikke er bra for kunden eller for bedriften. Påminnelse: Du leter etter alminnelighet av produkter og prosesser som har samme eller svært lignende flyt. Deretter balansere linje, dvs., den nødvendige støtte-utstyr, for å fullføre produktet.
2. Bli datadrevne og bruk Pareto-prinsippet (80-20-regelen) for å identifisere og fokusere på de beste muligheter første til å forbedre virksomheten., Ved hjelp av en tverrfaglig team er kritisk til innsatsen—for eksempel, veileder, ingeniør, planlegger–og trekke inn andre ressurser som er nødvendig, for eksempel maskin operatører, vedlikehold personell. Bevege seg raskt med en sterk følelse av hensikt.
3. Trene opp laget ditt, for eksempel, på Teorien om Begrensninger, VSM, og dine operatører for å forstå og delta i å gjøre VSM arbeid. Operatører som forstår denne prosessen, og viktigheten av å holde seg tvunget arbeid sentre kjører bør ha en høy stemme på bordet., De er nærmest til prosessen og fortjener respekt for alle andre som er involvert. Være proaktiv med operatøren utdanning og opplæring, eller du vil slite med å få dyptgripende konsekvenser som bør følge. Når kunnskapsrik operatører engasjere seg, de vil forstå hvorfor det å være på vakt for nye begrensninger presenterer muligheter for kontinuerlige forbedringer. Hver forbedring bidrar til å skape ny, gratis in-house kapasitet, mens du også kan utsette investeringer i fremtidige perioder. Kaizen hendelser er sikkert en flott måte å få ballen til å rulle. Men utdannelse kommer først.
4., Få nye bemanning modeller. I en tradisjonell satsvis drift, operatører er tildelt en maskin eller en gruppe av maskiner for å kjøre. I en verdi stream den begrensningen bør kjøre hele tiden, bortsett fra nødvendig changeovers og forebyggende vedlikehold. Dette krever en mer fleksibel gruppe av aktører.
4a. Første prioritet er å ha flere personer på hvert skift i stand til å kjøre de begrensninger. Når en operatør samtaler i syke, tvang fortsatt behov for å bli kjørt., En person fra et ikke-begrenset maskinen vil umiddelbart gå til tvang ved skifte endring og avdelingsleder vil hjelpe de resterende mannskapet bøy til å levere de nødvendige materialer for å støtte resten av skiftet. (I større operasjoner, «flytende» operatører er ansatt 24/7 for å dekke fravær basert på historiske opptegnelser av fravær. De vanligvis er de som trener nye operatører fordi de kan kjøre hvilken som helst maskin i området er tilordnet til.)
4b., Andre prioritet er å krysse tog alle operatører til å kjøre flere maskiner som brukes i sitt område for å alltid sikre dekning og gi en jevn flyt av arbeid-i-prosess-forsyning til de begrensninger. Retningslinjene har vi brukt på et tidligere selskap var dette: Annet enn det som er tilordnet maskinen, en operatør som trengs for å lære hvordan å kjøre to andre maskiner i verdi strøm i løpet av en viss periode. Inkrementell lønnstilleggene ble bakt i å gjenkjenne den nye dyktighet og fleksibilitet disse operatørene hadde oppnådd.,
I sammendraget, det er relativt enkelt å få en god leser på hvor syklus tid forbedringer vil umiddelbart positivt, påvirker virksomheten. Over tid, vil du fortsette å forbedre syklus ganger på tvang til tvang, flyttes til en annen maskin, og deretter din innsats går til arbeid for å flytte den nye tvang. Igjen, og igjen. Dette er hva vi mener når vi snakker om kontinuerlig forbedring!
Før stengetid, jeg vil kommentere på den retningen som kommer fra toppledelsen i dette, eller noen andre, business. Den «sjefen har besluttet å gå lean.,»Det er ofte veldig skremmende å høre, å vite at sjefen ikke forstår ordene han nettopp sa. «Kommer lean» er basert på hvilke forventninger? Hva tankesett? Companywide eller bare i butikken? Har sjefen og styret studert emnet og gjort karriere-lang forpliktelse til dyktighet seg selv? Er det i det strategiske dokumentet som en høyt prioritert for alltid? Har nødvendig utdanning og opplæring funnet sted, eller er det å være forberedt på å komme i gang? Hvis så, stor og go get ’em.
Dessverre, jeg er bekymret for at det kan ikke være hva som skjer her., Jeg har aldri sett en CI-initiativet, med noen navn, alltid starte med et oppdrag for spesielt å gå utvikle en «ideell syklus tid» som ville være allment gjeldende i det som ser ut til å være en jobb butikken. Min ta er at det er en sjef som ikke forstår CI, eller hvordan du skal balansere linjer for å støtte begrensninger. Min frykt er at sjefen kan være på vei til å kreve endring—endring som kan resultere i å tvinge feil konstruert forventninger (urealistisk og feil-ledet) på operatørene. Tvinge dette vil fremmedgjøre den svært folk som vet det er en bedre måte, men som hoder og hjerter vil ikke være i det.,
«Det finnes ingen riktig måte å gjøre feil ting.»– forfattere Ken Blanchard og Norman Peale
«Diplomati er kunsten å fortelle folk om å dra til helvete på en slik måte at de spør om veien.»–Winston Churchill