Nota del redattore: La seguente domanda viene gentilmente concessa da Reddit. Ero su Reddit, ho visto questa inchiesta e l’ho trovata interessante. Dato che Larry Fast scrive il nostro Ask the Expert: colonna Lean Leadership, gli ho chiesto di pesare su di esso—che ha fatto nella colonna seguente. Se avete una domanda che si desidera Larry per affrontare, si prega di utilizzare questo modulo per inviarlo. Vogliamo le vostre domande.- Jill Jusko, direttore dei contenuti associato.
Q: “Sto lavorando come responsabile di produzione in un impianto di processo manuale (batch)., La nostra direzione ha deciso di andare magra e mi ha chiesto di venire con i tempi di ciclo per ogni passo per tutte le varietà di prodotti. Così, ho osservato i processi e si avvicinò con quasi 150 tempi di campionamento per ogni passo. La gamma è alta-varia da sette minuti a 45 minuti. Ora, in questo caso, come ottenere un tempo di ciclo ideale in base al quale verrà calcolata la produttività del nostro impianto? Questo è il caso per l ‘ 80% dei processi!! Non sono disposto ad andare con il minimo (o il migliore) tempo in quanto possono essere valori anomali e potrebbero non riflettere la realtà. C’è qualche processo / strumento che può aiutarmi?,”
A: Wow, ti trovi di fronte a una bella sfida mentre contempli come rispondere alla tua gestione. Prima di entrare in cosa fare, mi permetta di iniziare con cosa non fare.
Non utilizzare le medie per ottenere “un tempo di ciclo ideale.”È come mettere la testa nel frigorifero e i piedi nel forno e pensare che ti sentirai a tuo agio. Quando si dispone di una gamma di tempi di ciclo da sette a 45 minuti, è necessario avere la capacità di sapere quali macchine sono limitate capacità in modo da poter pianificare con precisione il tempo macchina che offre grande consegna puntuale ai clienti., Non esiste un “tempo di ciclo ideale” che si applica su tutta la linea, tranne sui prodotti che seguono gli stessi percorsi di processo, utilizzano materiali uguali o simili, eccetera. Sei saggio non cadere in questa trappola “tempo di ciclo ideale medio”. Sarai criticato ad ogni turno.
Non legare le misurazioni della produttività a un solo tempo di ciclo della macchina. Altre cose spesso influenzano i tempi di ciclo, come avere operatori in formazione, problemi di manutenzione, problemi di programmazione, problemi di materie prime, problemi di qualità e altro ancora., La metrica migliore da utilizzare è OEE (overall equipment effectiveness), che prende in considerazione le variabili e mette in evidenza la causa di eventuali carenze o risultati eccessivi. Le risorse possono essere indirizzate alla causa principale dei problemi di processo che rendono impossibile il “tempo ciclo ideale” fino a quando non vengono intraprese azioni correttive.
Ora consideriamo cosa fare.
1. “C’è qualche processo / strumento che può aiutarmi” Sì! È la value stream map (VSM)., L’obiettivo è quello di comprendere la capacità necessaria per rendere ogni tipo di prodotto in base alla domanda del cliente in un arco di tempo predeterminato. È possibile definire sia il carico di capacità che il flusso eseguendo un VSM. (Il libro di Mike Rother e John Shook, Imparare a vedere, è il gold standard per imparare questo processo.) Se non hai il talento in casa, ti consiglio di assumere un consulente / formatore per dotare la tua squadra delle competenze necessarie. L’obiettivo è semplicemente bilanciare le linee attorno al vincolo appropriato per ottimizzare il throughput., In assenza della conoscenza VSM, avrai uno stack di work-in-process in eccesso di fronte al vincolo, il che non è positivo per il cliente o l’azienda. Promemoria: stai cercando la comunanza di prodotti e processi che hanno lo stesso flusso o molto simile. Quindi bilanciare la linea, cioè l’attrezzatura di supporto necessaria, per completare il prodotto.
2. Essere guidati dai dati e utilizzare il principio di Pareto (regola 80-20) per identificare e concentrarsi sulle migliori opportunità prima di migliorare il business., L’utilizzo di un team interfunzionale è fondamentale per lo sforzo, ad esempio il supervisore, l’ingegnere, lo scheduler e altre risorse come richiesto, come operatori di macchine, personale di manutenzione. Muoversi rapidamente con un acuto senso di scopo.
3. Addestrare il vostro team, per esempio, sulla Teoria dei vincoli, VSM, e gli operatori per capire e partecipare a fare il lavoro VSM. Gli operatori che capiscono questo processo e l’importanza di mantenere i centri di lavoro vincolati in esecuzione dovrebbero avere una voce forte al tavolo., Sono più vicini al processo e meritano il rispetto di tutti gli altri che sono coinvolti. Essere proattivi con l’istruzione e la formazione degli operatori o si lotta per rendere il profondo impatto che dovrebbe risultare. Una volta che gli operatori esperti si impegnano, capiranno perché essere attenti a nuovi vincoli presenta opportunità di miglioramenti in corso. Ogni miglioramento contribuisce a creare nuove capacità interne gratuite, rimandando al contempo le spese in conto capitale in periodi futuri. Gli eventi Kaizen sono certamente un ottimo modo per far girare la palla. Ma l’educazione viene prima di tutto.
4., Crea nuovi modelli di equipaggio. In un’operazione batch tradizionale, agli operatori viene assegnata una macchina o un gruppo di macchine da eseguire. In un flusso di valori, il vincolo dovrebbe essere eseguito tutto il tempo tranne che per le modifiche necessarie e la manutenzione preventiva. Ciò richiede un gruppo di operatori più flessibile.
4a. La prima priorità è avere più persone su ogni turno in grado di eseguire i vincoli. Quando un operatore chiama in sick, il vincolo deve ancora essere eseguito., Una persona da una macchina non vincolata passerà immediatamente al vincolo al cambio turno e il supervisore aiuterà l’equipaggio rimanente a flettere per fornire i materiali necessari per supportare il resto del turno. (Nelle operazioni più grandi, gli operatori “galleggianti” sono sul personale 24/7 per coprire le assenze sulla base di record storici di assenteismo. Di solito sono quelli che addestrano nuovi operatori perché possono far funzionare qualsiasi macchina nell’area assegnata.)
4b., La seconda priorità è quella di attraversare addestrare tutti gli operatori a far funzionare più macchine utilizzate nella loro area per garantire sempre la copertura e fornire un flusso costante di fornitura di lavoro in processo ai vincoli. La linea guida che abbiamo usato in una precedente azienda era questa: oltre alla macchina assegnata, un operatore doveva imparare come eseguire altre due macchine nel flusso di valore entro un certo periodo. Aumenti retributivi incrementali sono stati cotti in per riconoscere la nuova abilità e flessibilità questi operatori avevano compiuto.,
In sintesi, è relativamente facile ottenere una buona lettura su dove i miglioramenti del tempo di ciclo avranno immediatamente, positivamente, un impatto sul business. Nel tempo, si continua a migliorare i tempi di ciclo sul vincolo fino a quando il vincolo non si sposta su una macchina diversa e quindi gli sforzi vanno a lavorare per spostare il nuovo vincolo. Ancora, e ancora. Questo è ciò che intendiamo quando parliamo di miglioramento continuo!
Prima di chiudere, voglio commentare la direzione proveniente dal senior management in questo, o in qualsiasi altro, business. Il ” capo ha deciso di andare magra.,”Questo è spesso molto spaventoso da sentire, sapendo che il capo non capisce le parole che ha appena detto. “Going lean” si basa su quali aspettative? Quale mentalità? A livello aziendale o solo nel negozio? Il capo e il consiglio di amministrazione hanno studiato l’argomento e si sono impegnati a lungo per l’eccellenza? È nel documento strategico come una priorità alta per sempre? Ha avuto luogo l’istruzione e la formazione necessarie o si sta preparando per iniziare? Se è così, grande e andare a prendere ‘ em.
Sfortunatamente, sono preoccupato che potrebbe non essere quello che sta succedendo qui., Non ho mai visto un’iniziativa CI, con qualsiasi nome, mai iniziare con un incarico per sviluppare specificamente un “tempo di ciclo ideale” che sarebbe ampiamente applicabile in quello che sembra essere un negozio di lavoro. La mia opinione è che si tratta di un capo che non capisce CI, né come bilanciare le linee per supportare i vincoli. La mia paura è che il capo possa essere su un percorso per richiedere un cambiamento—cambiamento che potrebbe comportare la forzatura di aspettative impropriamente ingegnerizzate (irrealistiche e sbagliate) sugli operatori. Forzare questo alienerà le stesse persone che sanno che c’è un modo migliore, ma le cui teste e cuori non saranno in esso.,
“Non esiste un modo giusto per fare una cosa sbagliata.”authors autori Ken Blanchard e Norman Peale
” La diplomazia è l’arte di dire alle persone di andare all’inferno in modo tale da chiedere indicazioni.”Win Winston Churchill