Opmerking van de redactie: de volgende vraag komt met dank aan Reddit. Ik was op Reddit, zag dit onderzoek en vond het interessant. Gezien het feit dat Larry Fast schrijft onze vraag de Expert: Lean Leadership column, Ik vroeg hem om te wegen op het-wat hij deed in de volgende column. Als u een vraag heeft die u graag aan Larry wilt voorleggen, gebruik dan dit formulier om deze in te dienen. We willen uw vragen.Jill Jusko, associate content director.
Q: “Ik werk als manufacturing manager in een manuele (batch) procesfabriek., Ons management heeft besloten om te gaan lean en vroeg me om te komen met de cyclustijden voor elke stap voor alle variëteiten van producten. Dus, ik observeerde de processen en kwam met bijna 150 sample keer voor elke stap. Het bereik is hoog – variërend van zeven minuten tot 45 minuten. Nu in dit geval, hoe te komen met een ideale cyclustijd op basis waarvan de productiviteit van onze fabriek zal worden berekend? Dit is het geval voor 80% van de processen!! Ik ben niet bereid om te gaan met de minste (of beste) tijd als ze uitschieters kunnen zijn en misschien niet de realiteit weerspiegelen. Is er een proces / tool die me kan helpen?,”
A: Wow, je staat voor een hele uitdaging als je nadenkt over hoe je moet reageren op je management. Voordat we beginnen met wat we moeten doen, laat me beginnen met wat we niet moeten doen.
gebruik geen gemiddelden om een ideale cyclustijd te vinden.”Dat is als je hoofd in de koelkast zetten en je voeten in de oven en denken dat je comfortabel zult zijn. Wanneer u een reeks cyclustijden van zeven tot 45 minuten hebt, moet u de mogelijkheid hebben om te weten welke machines capaciteitslimiet hebben, zodat u nauwkeurig de machinetijd kunt plannen die grote on-time levering aan klanten levert., Er is geen “ideale cyclustijd” die over de hele linie van toepassing is, behalve op producten die dezelfde procesroutes volgen, dezelfde of soortgelijke materialen gebruiken, enzovoort. Je bent verstandig om niet in deze “gemiddelde ideale cyclustijd” val. Je krijgt altijd kritiek.
koppel productiviteitsmetingen niet alleen aan een cyclustijd van de machine. Andere dingen hebben vaak invloed op cyclustijden, zoals het hebben van operators in de opleiding, onderhoudsproblemen, planning problemen, grondstoffen problemen, kwaliteitsproblemen, en meer., De betere maatstaf om te gebruiken is OEE( overall equipment effectiveness), die rekening houdt met de variabelen en wijst op de oorzaak van eventuele tekorten of over prestaties. Middelen kunnen worden gericht op de onderliggende oorzaak van procesproblemen die de “ideale cyclustijd” onmogelijk maken om te leveren totdat corrigerende maatregelen worden genomen.
laten we nu overwegen wat te doen.
1. “Is er een proces / tool die me kan helpen” Ja! Het is de value stream map (VSM)., Het doel is om de capaciteit te begrijpen die nodig is om elk Producttype te maken op basis van de vraag van de klant in een vooraf bepaald tijdsbestek. U kunt zowel de capaciteitslading als de flow definiëren door een VSM te doen. (Mike Rother en John Shook ‘ s boek, Learning to See, is de gouden standaard voor het leren van dit proces.) Als u niet over het talent in huis, Ik zou raden u huren van een consultant / trainer om uw team uit te rusten met de vaardigheden die nodig zijn. Het doel is gewoon om uw lijnen te balanceren rond de juiste beperking om de doorvoer te optimaliseren., Zonder de VSM kennis, heb je work-in-process stack up in overmaat in de voorkant van de beperking, wat niet goed is voor de klant of het bedrijf. Herinnering: U bent op zoek naar gemeenschappelijkheid van producten en processen die dezelfde of zeer gelijkaardige stroom hebben. Balanceer dan de lijn, dat wil zeggen de nodige ondersteunende apparatuur, om het product te voltooien.
2. Wees data driven en gebruik het Pareto-principe (80-20-regel) om eerst de beste kansen te identificeren en te focussen op de beste kansen om het bedrijf te verbeteren., Het gebruik van een cross-functioneel team is van cruciaal belang voor de inspanning—bijvoorbeeld, de supervisor, ingenieur, planner-en trek in andere middelen zoals machine operators, onderhoudspersoneel. Beweeg snel met een scherp gevoel voor doel.
3. Train uw team, bijvoorbeeld, op de theorie van beperkingen, VSM, en uw operators om te begrijpen en deel te nemen aan het doen van de VSM werk. Operators die dit proces begrijpen en het belang van het draaiende houden van beperkte werkcentra moeten een luide stem aan tafel hebben., Zij staan het dichtst bij het proces en verdienen het respect van alle andere betrokkenen. Wees proactief met operator opleiding en training of je zult moeite hebben om de diepgaande impact die moet resulteren te maken. Zodra deskundige operators zich inzetten, zullen ze begrijpen waarom alert zijn op nieuwe beperkingen kansen biedt voor voortdurende verbeteringen. Elke verbetering helpt om nieuwe, gratis interne capaciteit te creëren en tegelijkertijd de kapitaaluitgaven uit te stellen naar toekomstige perioden. Kaizen events zijn zeker een geweldige manier om de bal aan het rollen te krijgen. Maar onderwijs komt op de eerste plaats.
4., Maak nieuwe bemanningsmodellen. In een traditionele batchbewerking krijgen operators een machine of groep machines toegewezen om te draaien. In een waardestroom moet de beperking de hele tijd lopen, behalve voor noodzakelijke omschakelingen en preventief onderhoud. Dit vereist een flexibeler groep exploitanten.
4a. de eerste prioriteit is om meerdere mensen op elke ploeg te hebben die in staat zijn om de beperkingen uit te voeren. Wanneer een operator zich ziek meldt, moet de beperking nog steeds worden uitgevoerd., Een persoon van een niet-ingeperkte machine zal onmiddellijk naar de beperking overgaan bij het wisselen van dienst en de supervisor zal de resterende bemanning helpen flex te leveren om de nodige materialen te leveren om de rest van de dienst te ondersteunen. (Bij grotere operaties zijn “zwevende” operators 24/7 in dienst om absenties te dekken op basis van historische gegevens van absenteïsme. Zij zijn meestal degenen die nieuwe operators trainen omdat ze elke machine in het toegewezen gebied kunnen draaien.)
4b., De tweede prioriteit is om alle exploitanten te trainen om meerdere machines te gebruiken die in hun gebied worden gebruikt om altijd dekking te garanderen en een constante stroom van work-in-process-levering aan de beperkingen te bieden. De richtlijn die we gebruikten bij een voormalig bedrijf was deze: anders dan de toegewezen machine, moest een operator binnen een bepaalde periode leren hoe hij twee andere machines in de value stream kon laten draaien. Incrementele loonsverhogingen werden ingecalculeerd om de nieuwe vaardigheid en flexibiliteit te erkennen die deze operators hadden bereikt.,
samengevat is het relatief eenvoudig om een goed beeld te krijgen van waar cyclustijdverbeteringen onmiddellijk een positieve invloed zullen hebben op het bedrijf. Na verloop van tijd, blijf je cyclustijden verbeteren op de beperking totdat de beperking naar een andere machine gaat en dan gaan je inspanningen aan het werk om de nieuwe beperking te verplaatsen. Opnieuw, en opnieuw. Dat is wat we bedoelen als we het hebben over continue verbetering!
voordat ik afsluit, wil ik commentaar geven op de richting die vanuit het senior management in deze, of andere, business komt. De ” baas heeft besloten om te gaan lean.,”Dat is vaak heel eng om te horen, wetende dat de baas de woorden die hij net zei niet begrijpt. “Going lean” is gebaseerd op welke verwachtingen? Welke mentaliteit? Bedrijfsbreed of gewoon in de winkel? Hebben de baas en de Raad van bestuur het onderwerp bestudeerd en zelf een carrière-lange toewijding aan uitmuntendheid gemaakt? Staat het in het strategisch document altijd als een hoge prioriteit? Heeft de nodige opleiding en opleiding plaatsgevonden, of is deze voorbereid om aan de slag te gaan? Als dat zo is, geweldig en ga ze halen.
helaas ben ik bang dat dit niet is wat hier gebeurt., Ik heb nog nooit een CI initiatief gezien, door welke naam dan ook, ooit beginnen met een opdracht om specifiek te gaan ontwikkelen van een “ideale cyclustijd” die breed toepasbaar zou zijn in wat lijkt op een job shop. Mijn mening is dat het een baas is die CI niet begrijpt, noch hoe lijnen te balanceren om beperkingen te ondersteunen. Mijn angst is dat de baas op een pad kan zijn om verandering te eisen-verandering die kan resulteren in het dwingen van onjuist gemanipuleerde verwachtingen (onrealistisch en verkeerd hoofd) op de operators. Dit forceren zal de mensen vervreemden die weten dat er een betere manier is, maar wiens hoofd en hart er niet in zullen zitten.,
” er is geen goede manier om iets verkeerds te doen.”–authors Ken Blanchard and Norman Peale
” Diplomacy is the art of telling people to go to hell in such a way that they ask for direction.”–Winston Churchill